陈希

连续平压机是人造板连续平压生产线中的核心设备，其是否稳定运行直接影响生产线的开机率、产量、产品质量和成本。随着超薄板连续平压机生产线和超长连续平压机生产线不断投产，连续平压热压机钢带跑偏现象越来越多，成为影响生产线稳定运行的主要因素之一。笔者根据多年的实际生产经验，从工艺、设备和维护等几个方面总结了连续平压热压机钢带跑偏的主要原因及解决方案，供业内参考。

1　工艺因素

1.1 板坯横向密度

板坯铺装横向密度分布不均，尤其是左右两侧密度相差较大时（如差值达到6%以上），使得板坯进入压机时左右两侧施加的压力不同，造成钢带两侧受力不均匀，引起钢带跑偏。一般情况下这种跑偏位移量不大，压机自动纠偏系统就可以进行调节。

1.2 板坯含水率

当板坯含水率较高时（如11%以上），板坯进入压机，在高温高压状态下产生大量的蒸汽，形成较大的蒸汽压力，极易造成板材分层、鼓泡。在压机出口，板材离开钢带时会释放大量的蒸汽，对钢带产生一定的作用力，使得钢带受力不均匀，从而造成钢带跑偏，尤其在生产薄板时此种情况更为严重。当含水率较低时（如7%以下），板坯难以压缩，压机需要使用超出工艺设定的压力才能将板坯压缩到目标厚度，此种状态下也可能会造成钢带跑偏。所以在实际生产过程中，不管从产品质量方面，还是从设备稳定运行方面，都要严格控制板坯含水率，含水率不符合工艺要求的板坯严禁进入压机。

1.3 压机工艺参数

在实际生产中我们经常会遇见以下这种情况：生产某一种规格产品时钢带总是跑偏，并且很难控制，当更换成另一种规格产品时钢带又不跑偏了，这就是产品工艺参数设定不正确导致的钢带跑偏，所以我们要针对不同规格的产品制订合适的工艺参数。

在连续平压机生产线中，为了使板材横向结构均匀，各个厂家（如德国Siempelkamp、Dieffenbacher 公司）都在压机工艺参数中设定了“耦合系数”，通过调节“耦合系数”来实现板材横向结构均匀，但在调节“耦合系数”时也会使得钢带两侧所受的压力不同。若参数设定不当，使得钢带两侧所受压力偏差较大，很容易造成钢带跑偏，此种情况在实际生产中经常会遇见。所以在设定“耦合系数”时要仔细核算压机两侧的实际压力，确保两侧压力差不要太大。

连续平压机对板坯热压工艺有两种控制工艺，压力控制和位置（厚度）控制。在压机热压工艺定厚段都是采用位置控制，并且横向分布在热压板上的油缸能各自独立控制。当一侧板坯厚度达不到设定厚度时，对应油缸会自动增加压力，就会出现两侧定厚压力偏差较大的情况，造成钢带跑偏。此种情况可以通过适当增加压机前段区域的压力，尤其是增加保压段压力，提前多压缩板坯，从而减小定厚区域的压力，但此种调节方式必须要确保板材质量。

2　设备因素

2.1 板坯传输皮带

有的生产企业忽略了成型线板坯传输皮带和压机入口板坯传输皮带跑偏对钢带运行造成的影响。当成型皮带或入口皮带跑偏时，板坯会偏离设备中心线，进入压机时使得钢带两侧所受压力不均匀，造成钢带跑偏。在实际生产过程中，可以在压机入口测量板坯边缘到压机框架的距离，检验板坯是否在设备中心线运行。

2.2 钢带

钢带的跑偏有时也与其自身有一定的关系，一般原因有：钢带在焊接接头时就存在喇叭口，即钢带两侧边的长度不相等；钢带经过几年运转后引起变形、钢带两侧磨损不一致等。

2.3 链毯

链毯由链条、辊针、卡簧、辊杆等组成。链毯的运行速度为钢带的1/2，在工作段钢带带动辊杆转动，众多辊杆的中心线是否与设备中心线相垂直就成了一个重要的问题。当辊杆产生微量倾斜时，就会产生轴向分力，众多轴向力叠加到一起就会造成钢带跑偏。造成辊杆倾斜的原因有很多，如辊杆磨损变形、两侧链条长度不等、两侧链轮不在同一相位上、两侧润滑不均匀等。在实际生产运行过程中可以很直观的观察到辊杆是否在设备中心线运行。迪芬巴赫新一代CPS+连续压机在压机入口处设计了链毯快速调整装置，该装置根据钢带监测传感器反馈的信息，通过入口的链毯微调装置快速地辅助纠偏钢带，该设计对压机在较高速度（速度大于2 000 mm/s）下生产超薄板（2 mm以下厚?的产品）时效果非常显著。

2.4 热压板

热压板是连续平压机的重要组成部分，当热压板左右两侧存在高低差时，钢带的左右两侧也存在高低差，这很容易造成钢带跑偏，差值越大，跑偏就越严重。在日常生产中要加强对热压板的保护，压板升温与降温都要符合工艺规程要求。升温太快，会使得压板热膨胀不均匀，当板坯进入压机时就会受力不均匀，导致钢带跑偏，一般压板升温都是控制在每分钟上升1 ℃。同六，压板降温时也要缓慢降温，并且必须在热压板温度降低到100 ℃以下时才能停止压机运转。

2.5 检测元件

从成型线到压机，系统要求皮带、钢带、辊杆等同步的精度很高，因此系统对检测元件的灵敏性和可靠性要求很高。压机钢带跑偏位移量检测元件如图1所示。

图1 压机钢带跑偏位移量检测元件

检测轮紧紧贴着压机钢带边缘，跟随钢带一起转动，经过长期运行后检测轮会被磨损出一圈深深的沟槽（见图1所示）。此种情况不仅会损坏钢带，而且会使钢带跑偏检测值不准，使压机自动纠偏系统做出误动作。所以在日常管理中，要经常检查检测轮是否磨损严重，若磨损严重必须更换。

3　润滑因素

3.1 链条、辊针润滑

链条、辊针是压机的重要组成部分，在生产过程中要根据实际情况来增减润滑油量。如污染较重，则需要加强链条和辊针的清洁，增加润滑油量，否则，长期润滑不到位会导致链条和辊针严重磨损，增加钢带跑偏的概率。生产薄板时，压机速度较快，板坯在排气过程中会释放较多的粉尘粘附在链条、辊针上，所以在生产薄板时要加强对链条和辊针的清洁力度，并适当增加润滑油量。图2和图3为链条和辊针的两种清洁状态，图3的清洁状态要明显好于图2。

图2 链条和辊针的清洁状态

图3  链条和辊针的清洁状态

3.2 钢带润滑

对钢带进行润滑可以减小钢带和辊杆的摩擦力，延长设备使用寿命。同时，热压板的热量需要通过辊杆和润滑油的油膜传递到钢带。若钢带上没有足够的润滑油存在，会使钢带与辊杆之间、钢带与驱动辊之间、钢带与从动辊之间摩擦力增大，磨损严重，造成钢带跑偏。若润滑油量过大，不仅会造成润滑油的浪费，而且会导致钢带在驱动辊上打滑从而影响压机自动纠偏。所以在实际生产过程中，应经常检查钢带润滑状况，合理控制润滑油量，并且还要确保钢带两侧润滑状态相同。

4　压机清洁

板坯在热压过程中会有大量的气体排出，并带出部分粉尘，压机速度越快，排出的粉尘越多。这些粉尘会粘附在链条、辊针、轨道及其他装置上，日积月累，会降低润滑效果，增加设备磨损，严重时甚至会导致火灾，所以在人造板生产过程中压机的清洁是重中之重。

很多生产线都存在一种现象，即压机靠近通道一侧的清洁效果要比另一侧好。这是因为在实际生产过程中，压机通道一侧面临更多的参观、巡视，所以生产线员工在清洁压机时对其更认真仔细，忽略了另一侧，导致两侧清洁效果不同。图4、图5是笔者在某一生产线对两侧链条润滑状况的检查情况。

图4 通道一侧链条润滑状况

图5 远离通道一侧链条润滑状况

从图4和5可以明显看出，通道一侧润滑效果要比另一侧好，而现场的实际情况也是通道一侧清洁状态要比另一侧好很多。这种情况就会导致钢带运行过程中两侧所受的摩擦力不同，从而使钢带发生跑偏现象。如果长期保持这种运行状况，就会造成两侧的链条、辊针和辊杆两端磨损不一致，增加钢带跑偏的几率。笔者认为很多生产线钢带跑偏都是由这种因素造成的，所以在日常管理过程中，要经常巡视压机远离通道一侧，确保清洁状态良好。

5　结语

连续平压机钢带跑偏由很多因素造成的，并且每一条生产线存在的情况都不同，所以要根据实际生产状态具体分析，不能盲目的去改造设备，造成不可挽回的损失。

引文：浅析连续平压热压机钢带跑偏因素[J].陈希. 中国人造板, 2021, 28(6): 21-24.

（来源：中国人造板）